沖壓件廠家如何解決淬火裂紋問題

       淬火裂紋為什么會導(dǎo)致五金沖壓模具的耐用度和精密度不高，而沖壓件廠家又該怎樣最大避免這種情況呢？

       產(chǎn)生原因：

       1、選材不妥或材料本身有裂紋。

       2、鑄造時產(chǎn)生裂紋。

       3、存在機加工應(yīng)力。

       4、未經(jīng)預(yù)熱，加熱過快。

       5、加熱溫度過高或保溫時間過長。

       6、冷淬火介質(zhì)選用不妥或冷卻速度過快。

       7、水、油雙液淬火時，工件在水中停留時間太長。

       8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，放入水中清洗過快。

       9、應(yīng)力過于集中。

       10、屢次淬火而中間未經(jīng)充沛退火。

       11、淬火后術(shù)及時回火。

       12、外表增碳或脫碳。

       解決辦法：

       1、沖壓件廠家應(yīng)該合理挑選鋼材，并加強管理、認(rèn)真檢驗。

       2、合理操控鑄造溫度和鑄造工藝，鍛后進(jìn)行退火處理。

       3、五金沖壓模具最后加工成形前，先去應(yīng)力后批改五金沖壓模具尺寸，終究再經(jīng)淬火處理。

       4、盡可能采用預(yù)熱、預(yù)冷。高合金鋼最好經(jīng)兩次預(yù)熱。

       5、嚴(yán)格操控淬火溫度和保溫時間。

       6、正確挑選淬火介質(zhì)，減緩冷卻速度，最好采用分級冷卻工藝。

       7、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。

       8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，應(yīng)待冷卻至室溫后再放入水中清洗。

       9、淬火前對應(yīng)力集中處進(jìn)行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等保護(hù)措施。

       10、重新淬火的零件應(yīng)采納中間退火工藝。

       11、淬火后及時回火。

       12、淬火加熱時，應(yīng)留意采納合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧、箱式爐通入保護(hù)氣等。

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